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橡胶制品密封件的8种橡胶硫化工艺方法-东晟百科

这就是橡胶制品硫化密封件工艺方法,他包含当下很多硫化工艺方式,东晟密封件包含了以下8种橡胶制品硫化密封件工艺方法可供参考哦!

橡胶制品硫化密封件产品大全图1

 

一、传统橡胶制品硫化密封件工艺法

1、影响硫化工艺过程的主要因素:

硫磺用量。其用量越大,硫化速度越快,可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象,要求在尽可能低的温度下,或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品硫化密封件的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3%,在半硬质胶中用量一般为20%左右,在硬质胶中的用量可高达40%以上。

硫化温度。若温度高10℃,硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体,制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度,厚橡胶制品硫化密封件一般采用逐步升温、低温长时间硫化。

2、硫化时间:

这是硫化工艺的重要环节,时间过短,硫化程度不足(亦称欠硫)。时间过长,硫化程度过高(俗称过硫)。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化),才能保证最佳的综合性能。

 

 

二、橡胶制品硫化密封件硫化()工艺方法

按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。

1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化,制品在含有2%~5%氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。

2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆(混炼胶溶液)进行自行车内胎接头、修补等。

3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同,热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。

①直接硫化,将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。

②间接硫化,制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。

③混气硫化,先采用空气硫化,而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点,也可以克服由于热空气传热慢,而硫化时间长和易老化的缺点。

 

 

三、橡胶制品硫化密封件硫化工艺:

橡胶在未硫化之前,分子之间没有产生交联,因此缺乏良好的物理机械性能,实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后,经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联,形成三维网状结构,从而使其性能大大改善,尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应,交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序,可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。

广东东晟密封件科技有限公司
广东东晟密封件科技有限公司

 

四、注压成型橡胶制品硫化密封件硫化工艺:

普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的,而后者则是将胶料加热混合,并在接近硫化温度下注入模腔。因而,在注压过程中,加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化,它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中,由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料,由于橡胶的导热性能差,如果制品很厚,热量要传导到制品中心需要较长的时间。采用高温硫化也可在一定程度上缩短操作时间,但往往导致靠近热板的制品边缘出现焦烧。采用注压法硫化,可以缩短成型周期,实现自动化操作,这对大批量生产最为有利。注压还具有以下优点:可以省去半成品准备、起模和制品修边等工序;可以生产出尺寸稳定、物理机械性能优异的高质量产品;减少硫化时间,提高生产效率,减少胶料用量,降低成本,减少废品,提高企业经济效益。

 

 

五、注压成型橡胶制品硫化密封件硫化工艺注意事项:

采用合理的螺杆转速、背压,控制适当的注射机温度。一般地,应保持出料口胶温和控制循环温度之差不大于30度为宜。注射机螺杆的用途是在选定的和均匀的温度下为每一循环制备足够量的胶料;它明显地影响着注射机的产量。背压是通过放慢注射缸中出油口的流量而产生的,并对注射机所射出胶料,对注射油缸的推挤作用进行限制。实践中,背压只会稍微增加对胶料的剪切,而不会引起硫化制品物理性能的降低。

 

 

喷嘴的设计:

喷嘴连接注射机头和模具,同时对热平衡有一定作用。经过喷嘴的压力损失会经由注射而转换成为热量。胶料绝不允许在这个部位硫化。因此,选择合适的喷嘴直径非常重要,它影响着喷嘴部位的摩擦生热、胶料注射时所需要的压力和充模时间。

合适的模具温度,最佳的硫化条件。在选择好胶料的最佳配合之后,重要的就是注射成型条件与硫化条件的相互配合。注压成型与模压成型相比,由于模具表面、内部温度分布不同,要实现良好的硫化就必须对温度进行高精度控制,使模具表面、内部同时达到最佳硫化条件。高温会增大橡胶的收缩率,但二者关系是线性的,在生产前应有充分的估计。此外,就成型压力而言,高压成型是极为有利的,因为压力与收缩成反比关系。

 

 

安全合理的胶料配方设计。对于进行注压硫化成型的胶料,要求其具有以下特性:

胶料的门尼焦烧时间应当尽可能的长,以获得最大的安全性。通常,门尼焦烧时间应比胶料在机筒中的停留时间长2倍。

 

 

硫化速度快,通过对不同胶料硫化体系的合理选择,添加合适的促进剂,使胶料在注压硫化时有令人满意的效率。流动性良好,良好的流动性能减少胶料的停留时间,减少注压时间,并提高防焦烧能力。

 

 

六、氮气橡胶制品硫化密封件硫化工艺

采用充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶囊寿命,可节省蒸汽80%,胶囊使用寿命可延长1倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能,因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。由于氮气分子量小、热容很小,氮气充入轮胎胶囊内腔时,不会吸热而引起温度降低,也不易造成胶囊氧化裂解破坏。

 

 

七、氮气橡胶制品硫化密封件硫化的工艺特点

先通高温高压蒸汽,若干分钟后切换通入氮气,利用充氮硫化的“保压变温”工艺硫化至结束。因为最初通入几分钟蒸汽的热量足够保持硫化一条轮胎,理论上只要在完成硫化之前温度不降到150℃以下即可。但是,采用氮气硫化时,首先通入的是高温高压蒸汽,会造成上下胎侧的温差,要消除上下胎侧的硫化温差,必须合理布置硫化介质喷射的位置,改进密封和热工管路系统。硫化用氮气的纯度要求达99.99%,最好达到99.999%,并建议企业自配制氮系统,以降低使用成本。氮气纯度不够,会影响胶囊的使用寿命。

将氮气硫化的“保压变温”硫化原理应用于传统循环过热水硫化工艺的改造,人们又开发出了用高温高压蒸汽加过热水的硫化工艺取代常规的循环过热水硫化工艺。硫化时,先通入高温高压蒸汽,若干分钟后切换通入循环过热水,再过若干分钟后关闭回水阀停止循环,直到利用潜热硫化至结束。采用这种新的加热硫化方法,据理论计算,其能耗仅是传统硫化工艺方法的1/2。

 

 

八、变温橡胶制品硫化密封件硫化工艺

变温硫化工艺过程的关键因素

根据成品物理性能试验和生产经验,缩短硫化时间。这在一定程度上减轻了过硫化程度。

采用高温硫化。近年来小型轮胎硫化工艺逐渐向高温硫化方向发展,且考虑后硫化效应,硫化时间短,对减轻过硫和提高硫化程度的均匀性有一定作用。

 

 

进行硫化测温,找到制品中的最慢硫化点,以该点为依据来确定硫化时间,效果较前两种好。利用该法可不同程度地提高硫化效率,改善硫化程度的均匀性。但由于实际生产中只考察外温,轮胎各部位的实际温度并不确知,加上并不是每次温度固定不变,因此根据测温计算出的结果与实际硫化的结果有较大误差。

 

 

橡胶厚制品硫化过程温度场模拟仿真与预测表明,温度不均匀是造成轮胎外胎硫化程度不均匀的主要因素。橡胶工业普遍认为外温恒定是保证质量的重要条件,从设备上要千方百计地实现恒温。这对非厚橡胶制品来说是正确的,而对轮胎外胎等厚橡胶制品则不然。轮胎在模型中加热硫化,热经由模型传到外胎各部位。橡胶是热的不良导体,温升慢,加热早期外胎各部位存在明显的温度梯度,经过较长时间才能达到平衡。

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静密封件7种分类用动密封件13种类型

动密封之重载阶梯组合密封件DMSS-5

静密封件主要有垫密封件、密封胶密封和直接接触密封件三大类。东晟密封件告诉您静密封件7种分类用动密封件13种类型。

根据工作压力,静密封又可分为中低压静密封件和高压静密封件。中低压静密封常用材质较软宽度较宽的垫密封,高压静密封件则用材质较硬接触宽度很窄的金属垫片。

一、静密封件

1.垫密封:(1)非金属密封垫;(2)非金属—金属组合密封垫;(3)金属密封垫。

2.胶密封件;3.填料密封件;4.波纹管。

 

二、动密封件

动密封可以分为旋转密封和往复密封两种基本类型。

按密封件与其作相对运动的零部件是否接触,可分为接触式密封和非接触式密封;按密封件和接触位置又可分为圆周密封和端面密封,端面密封又称为机械密封。动密封中的离心密封和螺旋密封,是借助机器运转时给介质以动力得到密封,故有时称为动力密封。

根据密封结构的类型、密封机理、密封件形状和材料等,密封的分类情况为:

1.接触型动密封件

(1)油封

(2)涨圈密封件

(3)机械密封件

(4)硬填料密封件

(5)软填料密封件

(6)成型密封件

(7)防尘密封件

2.非接触型动密封件

(1)全封闭密封件

(2)磁液体密封件

(3)浮环密封件

(4)迷宫密封件

(5)螺旋密封件

(6)离心密封件

 

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液压传动系统专属密封圈的7种优点及5种缺点!

液压传动系统专属密封圈修理包产品图4

液压传动系统是自己的专属的密封圈,又叫液压密封圈。东晟密封圈告诉您液压传动系统专属密封圈的7种优点及5种缺点!
一、液压传动(液压密封圈)的优点:

(1)体积小、重量轻,因此惯性力较小,当突然过载或停车时,不会发生大的冲击;

(2)能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度,并可实现无极调速;

(3)换向容易,在不改变电机旋转方向的情况下,可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换;

(4)液压泵和液压马达之间用油管连接,在空间布置上彼此不受严格限制;

(5)由于采用油液为工作介质,元件相对运动表面间能自行润滑,磨损小,使用寿命长;

(6)操纵控制简便,自动化程度高;

(7)容易实现过载保护。

二、液压传动(液压密封圈)的缺点:

(1)使用液压传动对维护的要求高,工作油要始终保持清洁;

(2)对液压元件(液压密封圈)制造精度要求高,工艺复杂,成本较高;

(3)液压元件(液压密封圈)维修较复杂,且需有较高的技术水平;

(4)用油做工作介质,在工作面存在火灾隐患;

(5)传动效率低。

 

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液压系统专用液压密封件是由5个部分组合而成-东晟百科

密封之液压系统解剖平面图3

液压系统(专用液压密封件)的作用为通过改变压强增大作用力。东晟密封件告诉您一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(密封附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。

液压传动系统(专用液压密封件)以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能),通常所说的液压系统主要指液压传动系统。

液压系统(专用液压密封件)主要由如下五个部分组成:

1.动力元件:把原动机输出的机械能转变为液体压力能的能量转换装置。

2.控制元件:为满足传动性能的需要,在系统内为控制压力,流量和方向等而配置的各种阀件。

3.执行元件:把液压能转换为机械能的各种装置。

4.辅助元件:为保证液压传动装置正常工作,而设置的油管、油箱、管接头、滤油器、蓄能器、加热器、冷却器、液压密封件等。

5.工作介质:液压油。

 

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橡胶制品硫化密封圈工艺方法之变温硫化工艺法

橡胶制品硫化密封圈产品图2

这就是橡胶制品硫化密封圈工艺方法,他包含当下很多硫化工艺方式,东晟密封件包含了以下8种橡胶制品硫化密封件工艺方法可供参考哦!

★变温(橡胶制品硫化密封圈)硫化工艺:变温硫化工艺过程的关键因素。

根据成品物理性能试验和生产经验,缩短硫化时间。这在一定程度上减轻了过硫化程度。

采用高温硫化。近年来小型轮胎硫化工艺逐渐向高温硫化(橡胶制品硫化密封圈)方向发展,且考虑后硫化效应,硫化时间短,对减轻过硫和提高硫化程度的均匀性有一定作用。

进行硫化测温,找到制品中的最慢硫化点,以该点为依据来确定硫化时间,效果较前两种好。利用该法可不同程度地提高硫化效率,改善硫化程度的均匀性。但由于实际生产中只考察外温,轮胎各部位的实际温度并不确知,加上并不是每次温度固定不变,因此根据测温计算出的结果与实际硫化(橡胶制品硫化密封圈)的结果有较大误差。

橡胶厚制品硫化过程温度场模拟仿真与预测表明,温度不均匀是造成轮胎外胎硫化程度不均匀的主要因素。橡胶工业普遍认为外温恒定是保证质量的重要条件,从设备上要千方百计地实现恒温。这对非厚橡胶制品(橡胶制品硫化密封圈)来说是正确的,而对轮胎外胎等厚橡胶制品则不然。轮胎在模型中加热硫化,热经由模型传到外胎各部位。橡胶是热的不良导体,温升慢,加热早期外胎各部位存在明显的温度梯度,经过较长时间才能达到平衡。

 

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橡胶制品硫化密封件工艺方法之氮气硫化工艺法特点

橡胶制品硫化密封件产品图1

这就是橡胶制品硫化密封件工艺方法,他包含当下很多硫化工艺方式,东晟密封件包含了以下8种橡胶制品硫化密封件工艺方法可供参考哦!

★氮气硫化(橡胶制品硫化密封件)的工艺特点:

先通高温高压蒸汽,若干分钟后切换通入氮气,利用充氮硫化的“保压变温”工艺硫化至结束。因为最初通入几分钟蒸汽的热量足够保持硫化一条轮胎,理论上只要在完成硫化之前温度不降到150℃以下即可。但是,采用氮气硫化时,首先通入的是高温高压蒸汽,会造成上下胎侧的温差,要消除上下胎侧的硫化温差,必须合理布置硫化介质喷射的位置,改进密封和热工管路系统。硫化用氮气(橡胶制品硫化密封件)的纯度要求达99.99%,最好达到99.999%,并建议企业自配制氮系统,以降低使用成本。氮气纯度不够,会影响胶囊的使用寿命。

将氮气硫化的“保压变温”硫化原理应用于传统循环过热水硫化工艺的改造,人们又开发出了用高温高压蒸汽加过热水的硫化工艺(橡胶制品硫化密封件)取代常规的循环过热水硫化工艺。硫化时,先通入高温高压蒸汽,若干分钟后切换通入循环过热水,再过若干分钟后关闭回水阀停止循环,直到利用潜热硫化至结束。采用这种新的加热硫化方法,据理论计算,其能耗仅是传统硫化工艺方法(橡胶制品硫化密封件)的1/2。

 

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液压泵用液压密封圈12项连接使用事项-东晟百科

液压泵(液压密封件)运作工作原理动态图4

液压泵(Hydraulic pumps)——是液压系统的动力元件,东晟密封圈告诉您是靠发动机或电动机驱动,从液压油箱中吸入油液,形成压力油排出,送到执行元件的一种元件。液压泵按结构分为齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵。关于液压泵用液压密封圈12项连接使用事项。

一、液压泵(液压密封圈)连接注意的6个事项

① 液压泵(液压密封圈)可以用支座或法兰安装,泵和原动机应采用共同的基础支座,法兰和基础都应有足够的刚性。特别注意:流量大于 (或等于)160L/min的柱塞泵,不宜安装在油箱上。

② 液压泵(液压密封圈)和原动机输出轴间应采用弹性联轴器连接,严禁在液压泵(液压密封圈)轴上安装带轮或齿轮驱动液压泵(液压密封圈),若一定要用带轮或齿轮与泵连接,则应加一对支座来安装带轮或齿轮,该支座与泵轴的同轴度误差应不大于Φ0.05mm。

③ 吸油管要尽量短、直、大、厚,吸油管路一般需设置公称流量不小于泵流量2倍的粗过滤器 (过滤精度一般为80~180μm)。液压泵(液压密封圈)的泄油管应直接接油箱,回油背压应不大于0.05MPa。油泵的吸油管口、回油管口均需在油箱最低油面200mm以下。特别注意在柱塞泵吸油管道上不允许安装滤油器,吸油管道上的截止阀通径应比吸油管道通径大一挡,吸油管道长L<2500mm,管道弯头不多于两个。

④ 液压泵(液压密封圈)进、出油口应安装牢固,密封装置要可靠,否则会产生吸入空气或漏油的现象,影响液压泵(液压密封圈)的性能。

⑤ 液压泵(液压密封圈)自吸高度不超过500mm (或进口真空度不超过0.03MPa),若采用补油泵供油,供油压力不得超过0.5MPa,当供油压力超过0.5MPa时,要改用耐压密封圈。对于柱塞泵,应尽量采用倒灌自吸方式。

⑥ 液压泵(液压密封圈)装机前应检查安装孔的深度是否大于泵的轴伸长度,防止产生顶轴现象,否则将烧毁泵。

二、液压泵(液压密封圈)使用注意的5个事项

① 液压泵(液压密封圈)启动时应先点动数次,油流方向和声音都正常后,在低压下运转5~10min,然后投入正常运行。柱塞泵启动前,必须通过壳上的泄油口向泵内灌满清洁的工作油。

② 油的黏度受温度影响而变化,油温升高黏度随之降低,故油温要求保持在60℃以下,为使液压泵(液压密封圈)在不同的工作温度下能够稳定工作,所选的油液应具有黏度受温度变化影响较小的油温特性,以及较好的化学稳定性、抗泡沫性能等。推荐使用L-HM32或L-HM46(GB11118.1—94)抗磨液压油。

③ 油液必须洁净、不得混有机械杂质和腐蚀物质,吸油管路上无过滤装置的液压系统,必须经滤油车 (过滤精度小于25μm)加油至油箱。

④ 液压泵(液压密封圈)的最高压力和最高转速,是指在使用中短暂时间内允许的峰值,应避免长期使用,否则将影响液压泵(液压密封圈)的寿命。

⑤ 液压泵(液压密封圈)的正常工作油温为15~65℃,泵壳上的最高温度一般比油箱内泵入口处的油温高10~20℃,当油箱内油温达65℃时,泵壳上最高温度不超过75~85℃。

 

密封圈,液压密封圈,东晟密封圈

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橡胶O型密封圈与Y型密封圈的10种优缺点对比!

橡胶制品硫化密封件1

橡胶O型密封圈截面为O形,而橡胶Y型密封图截面为Y形或唇形材质都是与橡胶密封圈相关,东晟密封圈告诉您橡胶O型密封圈与Y型密封圈的10种优缺点对比!

橡胶Y型密封圈(Y Ring)的截面呈Y形,是一种典型的唇形密封圈。

橡胶O型密封圈(O Ring)是一种截面为圆形的橡胶圈,因其截面为O型,故称其为O型密封圈。

优/缺点 橡胶O型密封圈 橡胶Y型密封圈
橡胶O型密封圈与Y型密封圈

优点

密封圈端面尺寸小,安装沟槽可设计为整体式沟槽;

沟槽加工及密封圈安装容易;

可双向密封

密封性好;

低压时摩擦力小;

少量磨损后可自动补偿,使用寿命长

橡胶O型密封圈与Y型密封圈

缺点

密封性较差;

容易产生翻滚、扭转,造成破损;

低压时摩擦力大;

摩擦余量减小,直接影响密封性;

单向起作用,密封双向流体时需用一对密封圈,密封结构复杂,尺寸大。两个密封圈之间可能产生困油,引起逆压破损。

密封端面尺寸大,要开分割式安装沟槽,沟槽加工复杂。

橡胶O型密封圈与Y型密封圈

主要用途

尺寸小的滑阀;

允许少量泄漏的活塞和活塞杆密封

适用于对密封综合性能要求高的活塞和活塞杆的密封

 

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橡胶星形密封圈与o型密封圈对比的5个不同优点!

星形组合橡胶密封圈DAQ-2

橡胶星形密封圈与O型密封圈大不同就在截面不同,东晟密封圈告诉橡胶星形密封圈与o型密封圈对比的5个不同优点!

橡胶星形密封圈——简称橡胶星形圈,又称橡胶X形圈。

橡胶星形圈是一种可以对两个方向起密封作用的密封元件。

橡胶星形密封圈与橡胶o型密封圈相比优点如下:

  1. 由几共截面形状为四个密封唇,在沟槽中不产生扭曲,所以在往复运动时不会在沟槽中滚动。
  2. 摩擦力小,因为它要求比0型密封圈小的预压缩。较小的压缩意味着较小的摩擦力和磨损,从而有较长的寿命。
  3. 密封效果非常好,由于在星形圈截面上有较好的压力分布,从而可获得非常好的密封效果。
  4. 在密封唇之间形成润滑容腔,改善了启动状况。
  5. 与0型密封圈不同,它的分型飞边处于裁面四凹处,即两个密封唇之间,且远离唇口位置。

 

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橡胶制品硫化密封件工艺方法之氮气硫化工艺法

橡胶制品硫化密封件1

这就是橡胶制品硫化密封件工艺方法,他包含当下很多硫化工艺方式,东晟密封件包含了以下8种橡胶制品硫化密封件工艺方法可供参考哦!

氮气硫化工艺(橡胶制品硫化密封件)——采用充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶囊寿命,可节省蒸汽80%,胶囊使用寿命可延长1倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能,因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。

由于氮气分子量小、热容很小,氮气充入轮胎胶囊内腔时,不会吸热而引起温度降低,也不易造成胶囊氧化裂解破坏。

 

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